CNCフライス試運転

 この週末はときどき雨が降る曇天。猛暑は一休みといった感じかな。特に日曜日の朝夕は涼しかった。
というわけで絶好の工作日和なのだから、CNCフライスの研究に没頭したわけですよ。
アルミアングルを組み合わせた加工材料の固定冶具ができた。加工領域に背の高い障害物ができたことにもなるから、ちょっと材料の配置に気をつけないといかん。

 まずはアクリル厚=3mmで小手調べ。切込み深さを0.2mmに設定したから、15回切削すれば切り抜くことができることになるのだが、ドリルであけられる穴にこんなことをさせる必要は無い。位置決め程度のくぼみを作らせて、ボール盤であけることにする。

 できた部品を仮組みしたところ。これは構成部品のあたりを見るために作った試作で、最終版はアルミの3mmかアクリルの5mmくらいで作ることにする。
何を作っていたかというと、望遠鏡ショップのワゴンから拾った正立プリズム（たぶん双眼鏡を分解したもの）のハウジングを作っていたのだ。2個のプリズムは固定されているので、そこそこの精度でいいのではないかと思ってチャレンジ。
2次元のCADで図面ファイルを作成し、これをNCVCというフリーのCAMソフトに読み込ませて加工情報を追加する。切込み深さや移動速度、スピンドルを移動させる時の加工面からの高さなどだが、工作機械の緒元と材質、スピンドルに取り付けた刃の直径で決まる情報だから、加工材の材質と厚さ毎に定義ファイルを作成しておく。図形情報に加工情報を追加してNCVCはGコードファイルを作成する。Gコードファイルは、スピンドルの動きを逐一定義したものだが、テキストファイルなのでコードの意味さえわかれば直接書き換えることができる。テキストファイルの加工はjPerlのようなストリームエディタで操作すると便利なのではないかと考えた。板材の切り抜きであれば、丸穴や矩形切り出しといった基本図形のGコードパターンの雛形を作っておいて、jPerlで数値情報を与えて組み合わせれば便利なのではないかな。
Match3というCNCフライスの制御ソフトにGコードを読み込ませて加工を開始する。
一連の作業はこんな感じなのだけれど、うまく行くパターンを定型化しなければならない。Match3の動きが時々意外なことがあったりして戸惑う。この2日間でアクリル板はかなり無駄にした。まぁそんなのはがまんできるのだけど、エンドミル（回転刃）をまた折ってしまったよ。1本1500円もするのでちょっと痛い。